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近幾年來，有許多令回轉窯從濕法生產改為半濕法的案程，同時使回轉窯的生產能力明顯提高，而燃料消耗明顯降低。對于用含水量高的白堊和粘土為原料作業(yè)的回轉窯從濕法改為干法是具有可行性的，并且也較經濟。回轉窯從濕法改為半濕法以后，回轉窯的產量從205噸/日增加到520噸/日，而熱耗或6100千焦耳/公斤熟料降到4100千焦耳/公斤熟料。下圖為濾餅從壓濾機入窯的流程圖。
半濕法廠用的是帶爐篦子的立波爾窯，回轉窯產量在1200噸/日，煅燒熱耗在4100千焦耳/公斤熟料。這種情況下，從圓錐料倉出來的壓碎的濾餅送到擠球機，擠球機是一個帶網眼的圓筒，圓筒內有兩個回轉的輥子。輥子表面鑲有薄板。輥子剛好輥壓通過圓筒上孔眼的料，壓成的料球，被撒上生料粉，然后送到“立波爾”型爐篦子上，某種情況下，為了預先烘干料球，不需要使用用的燃燒室。由于送入回轉窯窯尾的濾餅含水分約為20%,因此鏈幕從18米縮短到14米。在物料進入回轉窯的進口處有一段自由掛鏈區(qū)，繼而進入花環(huán)螺旋鏈幕。鏈條由耐熱鋼材做成。鏈幕后面裝有陶瓷格板熱交換器。
從回轉窯壓濾機出來的濾餅落入裝有螺旋輸送機的圓錐料倉粉碎裝置內，然后用帶式輸送機將其送入旋轉干燥器內，它是一個4*12米快速回轉干燥筒。從電收塵器收下的粉塵也送入到干燥器內，用回轉窯的熱廢氣以及燃燒室的輔助熱來完成干燥。生料干燥到水分值為1.5-2%就可以，然后送到事先設定好的供回轉窯工作一個半小時的供料倉內。這樣就是一個完整的回轉窯濕法運轉改革過程。
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